Kunrader kalksteen. De harde lagen van de Kunrader kalksteen zijn reeds sinds de Romeinse tijd als bouwmateriaal gebruikt. De stenen werden gekapt en de ruwe blokken werden verwerkt in de muren van boerderijen. De kalksteen uit de groeves bij Vlengendaal in Bocholtz bestaan voor 90% uit harde lagen en werden daarom vooral gebruikt voor het bouwen van huizen. De dikte van de kalksteenblokken die gebruikt konden worden als bouwsteen is doorgaans 20-30 cm. Onder meer de voormalige mijnschool (Bekkerveld) te Heerlen is uit Kunrader steen, op een fundament van Devonische zandsteen, opgetrokken. Hetzelfde geldt voor de kerk van Heerlerbaan. Er lagen verschillende groeves, zoals in 1916 de groeve Klinkers aan de Putberg, de groeve van America in Simpelveld in 1917, een groeve aan de Welterberg, groeve Schunck langs de Bergschen Weg te Kunrade. De beste bouwsteen kwam uit de steilrand van de Bergsche weg nabij Ubachsberg en nabij Craubeek. Kalkovens Een ander oud gebruik is het branden van kalk. Dit gebeurde al sinds de Romeinse tijd. Hierop wijzen gebrande kalkknollen die met Romeinse resten gevonden zijn onder het raadhuis van Heerlen. De Kunrader kalksteen bezit een hoog gehalte calciumcarbonaat (CaO3). Calciumcarbonaat is een marien sediment dat is afgezet in de ondiepe Krijtzee. De kalksteen in Zuid-Limburg bestaat uit maximaal 98% zuiver Calciumcarbonaat. Bovendien bestaat Kunrader kalksteen uit een afwisseling van harde en zachte lagen. Voor kalkbranden zijn enkel de harde lagen geschikt. Andere Zuid-Limburgse kalksteensoorten bestaan grotendeels uit zachte kalksteen. Zois de Gulpense kalksteen enkel geschikt als bouwsteen en de Maastrichtse kalksteen eveneens. Enkel de harde lagen erin, de zogenaamde tauw-lagen of hardgrounds, kunnen gebruikt worden om kalk te branden. De harde lagen kunnen namelijk in de kalkovens gestapeld worden. Als dat niet lukt, kan er bij het kalkbranden geen trek plaatsvinden en verstikt het vuur. De ENCI gebruikt ook zachte kalksteenlagen, dat kan omdat hier een ronddraaiende oven gebruikt wordt. De kalk mag slechts een klein percentage silicium, ijzer of aluminium bevatten, omdat deze bij temperaturen boven 900 ° Celsius aan de ovenwand blijven plakken. Ook wordt de gebrande kalk dan niet meer geheel wit, zodat het eindproduct niet meer geschikt is voor stucadoren. Enkel de harde lagen, met een gemiddelde dikte van 20-25 cm, van de Kunrader kalksteen zijn geschikt voor het kalkbranden. Slechts 25-30% van de kalk is geschikt om te branden. Bij het branden ontsnapt bij 1000 °C de koolstofdioxide (CO2) uit de kalk (het Calciumcarbonaat (CaO3)) en de ongebluste kalk ofwel calciumoxide (CaO) blijft over. Door de hoge temperaturen van circa 1000 °C reageert CO2 niet opnieuw met het CaO. Kalkbranden is een endotherm proces, waarbij veel energie verloren gaat. De kalk verliest door het branden 44% van zijn massa, terwijl het volume vrijwel hetzelfde blijft. Dit komt doordat in CaO porien zijn ontstaan, die in CaO3 niet aanwezig zijn. Zo levert 100 gram Calciumcarbonaat (CaO3) 56 gram Calciumoxide (CaO) en 44 gram koolstofdioxide (CO2) op. Vanwege dit opvallende gewichtsverschil is het vanzelfsprekend dat veel kalkovens bij de plekken waar de kalk gewonnen werden. De lichtere calciumoxide kon namelijk veel eenvoudiger afgevoerd worden. Door deze te mengen met water ontstaat calciumhydroxide ofwel poeder- of meelkalk. Deze is geschikt voor cement en kalkbemesting. Veldovens. Tot 1850 ging het branden van kalk op een eenvoudige wijze. De hele inhoud van de hierbij gebruikte veldoven, die met hout werd gestookt, werd in een keer gaar gestookt en vervolgens werd de hele oven leeggemaakt. De kalkbrokken werden onderin de oven op houten palen gestapeld totdat de hele oven vol was en er een dragend dag was ontstaan. Nadat het dragende dak was gevormd, konden de palen worden weggenomen en werden bovenop kleine kalkbrokken opgestapeld. Daarna werd de benedenruimte van de oven volgestapeld met hout. Het branden van de hele oven duurde 48 uur. Schachtovens. In 1758 werd de schachtoven ontwikkeld waarin continu gebrand werd. Vanaf 1850 werd de schachtoven ook in Limburg geïntroduceerd. Dit type van kalkovens werd gebouwd door eerst een gat van circa drie tot vijf meter in doorsnede en zeven meter diep te graven. Vaak gebeurde dit in een helling zodat het beladen van de oven eenvoudiger ging. De kalkoven werd opgetrokken uit baksteen, maar aan de buitenkant werd kalksteen gebruikt. In de bogen en het gewelf van de oven werd juist weer baksteen gebruikt. De binnenkant van de schacht werd met vuurvaste steen bekleed. Voor het opmetselen van deze stenen werd geen cement, maar leem gebruikt. Dit zorgde ook voor een betere isolatie. Onderin de taps toelopende oven werd een zwaar rooster van 1,5 meter doorsnede geplaatst. Dit bestond uit zware ijzeren staven die los van elkaar lagen en door twee ijzeren balken gedragen werden. Onder het rooster lag de werkruimte waar de gebrande kalk gestort, ingeladen en afgevoerd werd. Als de oven gestookt werd, werd eerst een dikke laag takkenbossen op het rooster gelegd. Daarop kwam een partij droog rondhout. De totale laag brandhout had een dikte van twee tot drie meter. Bovenop het hout kwam een laag van dertig tot vijftig centimeter dikke laag kalksteen. Dit mocht enkel harde kalksteen zijn omdat het anders in elkaar zakt hetgeen het onmogelijk maakt dat er lucht wordt aangevoerd en ontstane gassen worden afgevoerd. Erbovenop kwam een dunne laag brandstof, zoals kolengruis, cokes of kolenslik. Daarop kwam dan weer een laag kalksteen, dan weer een laag brandstof enzovoort. Het is van groot belang dat de kalksteenlaag goed wordt opgebouwd, hij mag niet te dik en niet te onregelmatig van kwaliteit zijn. Na het ontsteken van de oven sloegen de vlammen vanzelf van de ene naar de andere laag over. Hierbij ontstonden temperaturen van meer dan 350° Celsius bovenin de oven tot meer dan 1000 ° Celsius onderin. In iedere laag moet de temperatuur zo lang tussen 900 en 1000° Celsius zijn dat de hele kalklaag gebrand werd. Hierdoor ontsnapten zuurstof, vocht en koolzuur uit de kalksteen. Zo gebeurde het dat onderin de oven al CaO was ontstaan, terwijl bovenin nog CaO3 aanwezig was. Onderaan de oven kon de ongebluste kalk (CaO) worden opgevangen. Deze kwam naar onder door aan het rooster te rammelen. De oven bleef echter doorbranden en van bovenaf weer aangevuld met nieuwe brandstof en kalksteenlagen. De brokken ongebluste kalk (kluitkalk) werden dan met een riek uit de oven gehaald en op wagens geladen. Wat door de riek viel was de onbruikbare poederkalk en werd als landbouwkalk verkocht. Dit kregen de boeren soms bijna gratis. Met paard en kar werd de ongebluste kalk naar het spoor of een handelaar getransporteerd. In de werkplaats werd de kalk met water geblust. Hierdoor ontstond calciumhydroxide (Ca(OH)2) die gebruikt werd als stucadoorskalk. Door een geringe hoeveelheid water toe te voegen en de calciumhydroxide te vermalen, werd landbouwkalk gemaakt. Door het toevoegen van nog een beetje water ontstond kalkbrij die gebruikt werd om te stucadoren, wanneer er veel meer water werd toegevoegd ontstond kalkmelk waarmee gewit kon worden. In de hele omgeving waren kalkovens te vinden. De kalk was bedoeld voor lokaal gebruik. Dit hing enerzijds samen met de slechte transportmogelijkheden en anderzijds met de betere kwaliteit van de Duitse en Belgische kalk. De ovens lagen vaak direct bij de groeves zodat de relatief zware kalk niet te ver getransporteerd moest worden. De kalkbranderij bereikte een hoogtepunt omstreeks de Eerste Wereldoorlog toen de import van kalk stagneerde. Tussen Ubachsberg, Benzenrade en Kunrade waren destijds maar liefst 44 kalkovens in bedrijf. De Putberg bij Benzenrade was hiervan het middelpunt aangezien hier een 1 meter dik pakket geschikte kalksteen ligt. Tussen 1917 en 1919 waren in de 44 kalkovens in deze streek maar liefst 700 mensen aan het werk. Het totale aantal ovens rond de Eerste Wereldoorlog lag zelfs rond de 100, met een concentratie rond Voerendaal, Ubachsberg, Simpelveld en Oud-Valkenburg. Nabij Valkenburg en verder westelijk waren alleen de harde tau-lagen geschikt voor het branden van kalk. De kalkoven in de Sibbergrub werd tussen 1945 en 1960 vooral gestookt met de tau-laag uit de Sibbergroeve. Tijdens en vlak na de Eerste Wereldoorlog was import van kalk uit het buitenland namelijk onmogelijk en moest men overschakelen op eigen productie. Na de oorlog daalde het aantal kalkovens drastisch. Het lukte met het onervaren personeel en de kleine, slecht uitgeruste ovens niet om goede kalk te maken. De Kunraderkalk werd matig gesorteerd zodat een deel van de zachte lagen eruit werd gehaald. De kalksteen die meer naar het westen voorkwam was te zacht voor het maken van goede kluitkalk. Toen de import weer mogelijk was, sloten veel van de nieuwe ovens en bleven alleen de bestaande over. Deze produceerden na 1920 vooral kalk voor de landbouw, zoals voor het bekalken van akkers. De concurrentie van het buitenland werd te groot en uiteindelijk werden ze overbodig door de opkomst van de moderne cement- en kunstmeststoffenindustrie. Een korte opleving vond rond de Tweede Wereldoorlog plaats. Na 1949 werd er vooral kalk geproduceerd voor de waterzuivering in de steenkolenmijnen. In 1967 werd de laatste kalkoven buiten bedrijf gesteld. Een oude kalkoven is nog te vinden onderaan de Putberg Literatuur: Jan Nillesen, Kalkbranderijen in  Zuid-Limburg. Lezing Jan Nillesen over kalkbranden in Zuid-Limburg.