Zuckerfabrik Jülich. De Zuckerfabrik Jülich is de grootste fabriek van de drie fabrieken die de firma Pfeifer & Langen in het Rijnland heeft. Pfeifer & Langen Holding zit voor 25% in de suiker, maar verwerkt ook pinda´s, noten en chips, een andere tak is de direct-klaar koffie van Krüger en allerlei vitaminetabletten. De suiker die geproduceerd wordt is vooral bedoeld voor de levensmiddelenindustrie. Daarnaast worden er producten als poedersuiker, geleisuiker en suikerklontjes van gemaakt. Een tweede fabriek staat in Euskirchen, daar wordt bruine kandijsuiker gemaakt. Tien jaar geleden waren er nog 10 suikerfabrieken in het Rijnland, anno 2012 zijn er nog maar drie over. Dit komt door de afnemende productie van suiker in Europa. In 1877 werd in de suikerfabriek in Elsdorf jaarlijks 5.000 ton suiker geproduceerd, in de toptijd was dit opgelopen tot 1 miljoen ton. Sinds 2006, het jaar van de overname van de fabriek in Jülich, is de fabriek in Elsdorf gesloten. Wel vind hier nog verpakking van de suiker plaats, terwijl de gehele productie in Jülich plaatsvindt. De suikerfabriek in Jülich werd in 1880 gesticht door Alexander Paul Schoeller (1837-1892) en diens zwager Julius Brocker uit Düren. De eerste naam was `Alexander Schoeller & J. Brockhoff KG`. Ze stond in de buurt van het station van Jülich. De eerste bietencampagne begon op 17 november 1880. In 1895 werd het een GmbH en in 1906 een AG. Tijdens de bietencampagne van 1891-1892 werden 26.800 ton suikerbieten verwerkt. In 1913-1914 was dit al gestegen naar 45.350 ton. Een deel van de bieten werd op een eigen akkerbouwbedrijf, Gut Lorsbeck, geteeld. De meeste aandelen van de fabriek waren sinds de beursgang in 1912 in bezit van het Rheinische Rübenbauernverband. Tussen 1933 en 1944 was ze eigendom van de Süddeutsche Zucker Aktiengesellschaft Mannheim, kortweg de Firma Südzucker. Toen werd in Jülich enkel ruwe suiker geproduceerd die elders geraffineerd werd. Bij het bombardement van 16 november 1944 op Jülich werd de fabriek compleet verwoest. Südzucker wilde haar na de oorlog niet herbouwen, waarna de Zucker A.G. ontstond, een coöperatie van boeren die bieten verbouwden. Deze herbouwde de fabriek in 1947, vanaf toen kon er ook geraffineerde, witte suiker, worden geproduceerd. Gaandeweg fuseerden de suikerfabrieken in de omgeving met de fabriek in Jülich. In 1995 nam de Zucker AG de Zuckerfabrik Bedburg AG op. Ze was nu, naast Nord- en Südzucker, een van de grote spelers op de Duitse suikermarkt. In 1997/1998 werd voor de eerste keer meer dan 1 miljoen ton bieten verwerkt. Deze leverden 160.000 ton suiker op. Pfeifer & Langen. In 2006 werd de fabriek overgenomen door Pfeifer & Langen GmbH & Co. KG. Deze firma ontstond in 1851. Op 31 oktober 1851 werd op Gut Fronhof, in het dorp Ossendorf bij Keulen, voor het eerst suiker uit bieten gekookt. Deze eerste kleine fabriek was in handen van Emil Pfeifer en zijn partner August Joest. Ze hadden vijf werknemers die de bieten van 51 boeren uit de omgeving tot suiker verwerkten. In 1868 wordt de ingenieur en uitvinder Eugen Langen bij de firma betrokken. Op 19 april 1870 stichtten Emil Pfeifer, diens zoon Valentin Pfeifer en Eugen Langen de firma Pfeifer & Langen. Een jaar later opende onder leiding van Eugen Langen de Zuckerfabrik Elsdorf haar deuren. Eugen Langen vond hier in 1872 de verwerking van suiker tot suikerklontjes uit (Langensches  Würfelverfahren). Doordat in 1869 de spoorlijn van Düren tot Neuss geopend was, konden ook bieten van verder weg aangevoerd worden. Tevoren gebeurde dit met paarden- en ossenkarren. Rond 1880 was Elsdorf een internationale voorbeeldfabriek. In 1879 werd door de firma Pfeifer & Langen in Euskirchen de tweede bietsuikerfabriek geopend. In 1894 werd de fabriek in Ossendorf stilgelegd omdat ze bijna geheel binnen de stad Keulen kwam te liggen. In 1905 verkeeg de firma Pfeifer & Langen de meeste aandelen van de Zuckerfabrik Elsen nabij Grevenbroich, deze werd in 1909 geheel overgenomen. Gaandeweg werden nieuwe fabrieken in onder meer Elsdorf, Euskirchen, Elsen, Ameln, Wevelinghoven en Dormagen en een raffinaderij in Uerdingen opgenomen. In 1972 werd de firma Krüger GmbH & Co. KG gesticht voor de productie van oploskoffie, chocomel, dieëtproducten en babyvoeding. In datzelfde jaar werd ook gestart met het maken van chips. In 1987 werden de suikerfabrieken in Düren en in Brühl opgekocht De Keulse firma Langen begon op een steenworp van de Keulse Dom. Ruwe suiker werd via de Rijn aangevoerd en daarna met een transportbaan naar de fabriek gebracht. Langs de Conrad Adenauer Allee, de weg langs de Rijn, stond de raffinaderij van Joosten die suiker uit Amerika verwerkte. Deze kwam later in handen van Langen. De twee gestileerde Zuckerhüte stellen de Keulse Dom voor. De directie van het familiebedrijf Pfeifer & Langen zetelt ook nog steeds in Keulen. De voornaamste merken van deze fabriek zijn Kölner Zucker en Diamant Zucker. Pfeifer & Langen  komt op de derde plaats van suikerproductie in Duitsland, na Süd- en Nordzucker. Ze hebben fabrieken in Jülich, Euskirchen, Elsdorf, Appeldorn, Lage, Könnern in Duitsland, Sodra Wielkopolska, Gostvn, Miejska Gorka  in Polen en Oradea in Roemenië.Een vernieuwing was de productie van Gelierzucker  vanaf 1965. De suikerfabriek in Jülich werkt sinds de overname door Pfeifer & Langen onder de naam Westzucker. Circa 1.600 landbouwers leveren bieten aan de suikerfabriek in Jülich. Deze zitten in een straal van 21 km rondom de fabriek, onder meer in het gebied tussen Düren, Aken, Heinsberg, Grevenbroich en Mönchengladbach. Zelfs uit het aangrenzende Nederlandse gebied, ook door boer Lanckohr uit Kerkrade, worden bieten naar Jülich gebracht. Onderhandelaars  zorgen voor het contact van de boeren met de suikerfabriek over de bietenprijs. De bietenprijs is overigens door de Europese Unie vastgelegd op € 26,00 per ton bij een suikergehalte van 16%. Als het suikergehalte hoger of lager is, is de prijs ook hoger of lager. Op 1 oktober 2012 was het suikergehalte in de bieten ontzettend hoog en lag bij 17,7%. Een goed jaar voor suikerbieten is overigens ook een goed wijnjaar. Omdat een deel van het bietenafval als veevoer wordt verwerkt, krijgen de boeren uit de opbrengst hiervan ook nog een gedeelte. Het productieproces. In de suikerfabriek worden de bieten gewogen en wordt een steekproef van 20 bieten uit de wagen gehaald. Deze wordt onderzocht op het suikergehalte, de hoeveelheid stikstof e.d. Het merendeel van de bieten wordt vervolgens direct verwerkt, een ander deel wordt opgeslagen. Bij het direct verwerken worden de bieten nat uitgeladen. Dat betekent dat ze met behulp van veel water uit de wagens worden gespoten en dan via een zwemkanaal verder getransporteerd worden. Hierbij houdt een onafhankelijke toezichthouder de hoeveelheid vuil tussen de bieten in de gaten. De bieten die niet direct worden verwerkt worden op een grote hoop gekiept, dit gebeurt met vrachtauto´s die niet zijwaarts kunnen kiepen en anderzijds door wagens die wel zijwaarts leegkiepen. De opslag is bedoeld om ’s nachts en op zon- en feestdagen te kunnen doorwerken zonder dat er extra aanvoer nodig is. Per uur worden er 672 ton bieten verwerkt, dat is 30 voertuigen. Per etmaal wordt er zelfs 15.000 ton bieten verwerkt. Circa 6 ton bieten leveren 1 ton suiker. De verwerking gaat dag en nacht, ook op feestdagen, door. Deze opgeslagen bieten worden ’s nachts of tijdens zon- en feestdagen met een bulldozer in een ander zwemkanaal geschoven en drijven dan de fabriek binnen. Buiten de campagne ligt de fabriek stil en wordt er onderhoud gepleegd en voorbereidingen getroffen voor de volgende campagne. In 2011 duurde hij 140 dagen, dit was de langste campagne ooit en duurde tot 24 januari.  In dat jaar werden er 1,5 miljoen ton bieten tot 220.000-280.000 ton suiker verwerkt. De verwerking van grote hoeveelheden suiker is mede mogelijk door de bouw in 2011 van een 42 meter hoge silo waarin 60.000 ton suiker kan worden opgeslagen. In totaal kan in de fabriek in Jülich 240.000 ton suiker worden opgeslagen. Ook staan er drie diksaptanks, een derde van de in de bietencampagne verwerkte bieten wordt hier in de vorm van diksap in opgeslagen, zodat na in het voorjaar na de campagne nog steeds suiker geproduceerd kan worden. Als de vorst echter vroeg invalt, zoals in 2010, kan er schade ontstaan aan de bieten. Daardoor duurde de campagne in 2010 slechts 118 dagen. In 2012 liep de campagne van 12 september en 6 januari 2013. De fabriek heeft circa 240 werknemers, 165 vaste medewerkers, de rest zijn seizoenarbeiders. Er wordt gewerkt in ploegen, 60 arbeiders overdag en ‘s nachts. De bieten die direct verwerkt worden gaan via het zwemkanaal naar het bezinkbekken waar de stenen bezinken en de bieten verder drijven naar de groenopvang waar de resten van bladeren op een zeef blijven hangen. Deze bladresten worden als veevoer verkocht. Vervolgens komen de bieten in een steensorteerder en worden gewassen in grote wastrommels. Het gebruikte water wordt grof gereinigd en hergebruikt. Het slib wordt naar de bezinkbekkens achter de fabriek getransporteerd. Daarna worden de bieten in snijmolens in reepjes (“snijdsel”) gesneden om het extraheren van de suiker te vereenvoudigen. Dit gebeurt in een trommelsnijmachine met 187 scherpe messen. De reepjes worden daartoe eerst gedroogd. Daarna worden ze in diffusietorens bij een onderdruk bij 70˚ Celsius gekookt om de suiker eenvoudiger te kunnen onttrekken. Wanneer ze bij 100 ˚ Celsius gekookt zouden worden, zou de suiker karameliseren en bruin worden. Door de hitte worden de reepjes poreus en komt de suiker vrij. Nadat de suiker uit de reepjes is gehaald, worden het overgebleven bietensnijdsel (pulp) tot veevoer verwerkt. Vervolgens wordt er kalk en CO2 aan het ruwsap toegevoegd, hieraan hechten zich de vaste delen uit het sap en kunnen er dan via een filter waar het sap doorheen wordt geperst worden uitgezeefd. De CO2 zorgt ervoor dat de kalk neerslaat. De kalksteen die hiervoor nodig is, is afkomstig uit groeves nabij Düsseldorf en wordt in de suikerfabriek eerst gebrand. Als hij uitgewerkt is, wordt hij als kalkmest (“schuimaarde”) in de akkerbouw gebruikt. Zo ontstaat het lichtgeel gekleurde dunsap met een suikergehalte van 15%, net zoveel als in de Suikerbiet zelf. Dit wordt vervolgens acht keer bij een onderdruk bij 70 ˚ Celsius gekookt zodat het wordt ingedikt tot een donkergeel diksap met een suikergehalte van 70%. Dat gebeurt in de staande extractie, waarbij het sap via buizen naar boven wordt gepompt en er van bovenaf hete stoom op wordt gestort. Daarna begint het kristallisatieproces waarbij de suikerkristallen tot de gewenste grootte groeien. Vervolgens komt het suikersap in grote centrifuges waarin de suikerkristallen van de overgebleven stroop, de zogenaamde melasse, worden gescheiden. De melasse loopt via een zeef naar buiten gaat en de ruwe witte suikerkristallen blijven in de centrifuge achter. Daarna wordt het overgebleven sap nog tweemaal gekookt, afgekoeld en gecentrifugeerd waardoor er nogmaals ruwe suiker ontstaat. De suiker wordt goed gedroogd en opgeslagen in silo´s. Er wordt raffinadesuiker en kristalsuiker in verschillende korrelgroottes verwerkt. Een deel gaat met grote vrachtautos naar Elsdorf waar de verpakking van suiker voor huishoudelijk gebruik plaatsvindt. Enkel de grote zakken van 25 en 50 kilo worden in Jülich ingepakt.  De overblijvende melasse kan dan weer worden gebruikt voor de productie van gist en alcohol, in de farmaceutische industrie en in de productie van verfstoffen. Ook worden van de kleverige substantie pellets gemaakt die geliefd zijn als veevoer. Pellets bevatten evenveel suiker als de oorspronkelijke biet. Het water waarmee de bieten gewassen zijn wordt steeds hergebruikt in de wasserij. Het vuile water met het slib erin gaat naar de “Polders”, dit zijn gebetoneerde slibbezinkbekkens langs de Rur. Hierin wordt het water verdampt en daarna gaat het slib naar de bruinkoolgroeves waar het wordt gestort. De energiecentrale, gestookt met bruinkoolbrikets, levert 23 megawatt stroom, terwijl in het bedrijf maar 16 megawatt nodig is. De overige 7 megawatt wordt aan het stroomnet van Jülich geleverd. Vroeger werd er ook al met bruinkool gestookt, maar sinds 2004 is het oude spoor dat gebruikt wordt voor de aanvoer van de centrale weer in gebruik genomen. De oven waarin de kalk bij 800 ˚ Celsius wordt gebrand wordt gestookt met bruinkoolstof. De bruinkool wordt aangeleverd via het spoor.